W porównaniu z tradycyjnymi metodami spawania, spawanie laserowe ma istotne zalety - niską ilość wprowadzonego ciepła, dużą prędkość spawania, małą strefę wpływu ciepła, małe odkształcenia termiczne itp. W ostatnich latach spawanie laserowe znalazło szerokie zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym, stoczniowym, Energetyka jądrowa, przemysł lotniczy i inne branże zaawansowanych technologii są coraz powszechniej stosowane, a wraz z kosztami kompletnych zestawów sprzętu w celu zmniejszenia zastosowania codziennego sprzętu i innych dziedzin związanych z życiem zaczęły gwałtownie rosnąć.
Wychodząc naprzeciw potrzebom rozwoju różnych gałęzi przemysłu, udoskonalono i rozwinięto również metody spawania laserowego. Spawanie laserowe stało się skuteczną alternatywą dla tradycyjnego spawania łukowego w transporcie kolejowym i przemyśle motoryzacyjnym ze względu na skoncentrowaną energię spawania i niewielkie odkształcenia, które mogą zmniejszyć margines szczeliny podczas spawania doczołowego i zmniejszyć liczbę wad spawalniczych.
Dziś przedstawimy Ci zalety spawania laserowego.
Podczas laserowego spawania pachwinowego laser jest zwykle laserem światłowodowym o dużej mocy
Laser nie tylko potrzebuje drutu, ale także musi stopić materiał podstawowy i utworzyć laserowe spawanie głębokiego fuzji unikalny efekt małego otworu na materiale podstawowym, tworząc głębszy stopiony basen, skład drutu i elementy metalowe nieszlachetne w pełni mieszane w celu utworzenia nowego mieszanego stopionego jeziorka, mieszany stopiony basen o składzie pierwiastkowym i jego proporcjach, jakości w stosunku do drutu i materiału podstawowego ma dużą różnicę, dzięki czemu można wybrać odpowiedni drut do wad wydajności samego materiału podstawowego dodany do procesu spawania, poprawiając w ten sposób odporność na pękanie, odporność na zmęczenie, odporność na korozję i odporność na zużycie spoiny na mikroskopijnym poziomie celowo.
Ponadto spawanie laserowe pozwala na wielościegowe spawanie stosowe, ponieważ umożliwia spawanie głębokie z efektem małego otworu, co pozwala na pełne stopienie górnej i dolnej warstwy oraz uniknięcie poważnych wad, które nie są stopione, zapewniając w ten sposób możliwość do spawania połączeń o dużej grubości.
Wraz z rozwojem technologii laserowego spawania wypełniającego i zwiększania górnej granicy mocy lasera, zastosowanie laserowego spawania wypełniającego staje się coraz bardziej powszechne:
Obszary zastosowań laserowego spawania wypełniającego
- Spawanie laserowe stopów aluminium
- Laserowe spawanie wypełniające różnych metali
- Poprawa formowania szwu spawalniczego
- Spawanie wąskich szczelin
W przypadku dwóch zastosowań, a mianowicie poprawy formowania szwu spawalniczego i spawania wąskich szczelin, zobaczmy efekt laserowego spawania wypełniającego na praktycznych przykładach zastosowań.
Poprawa formowania szwu spawalniczego
Wymagania: Spawanie napylające stali nierdzewnej 1mm i 3mm, wymagające spoiny pozbawionej porowatości i lepszego formowania.
Wyposażenie: laser światłowodowy ciągły 4000W (średnica rdzenia światłowodowego 200μm), podajnik drutu, głowica spawalnicza.
Rezultat: Dobre formowanie, brak porowatości spoiny, formowanie i kształt przekroju spoiny jak pokazano na poniższym rysunku.
A. 1 mm plus 1 mm
B. 1mm plus 3mm
C. 3mm plus 3mm
Laserowe wielościegowe spawanie pachwinowe z wąską szczeliną
Wymagania: spawanie katodowe blach ze stali okrętowej Q345 o grubości 18 mm, wymagające mniejszej porowatości w spoinie, braku przetopienia, większej wytrzymałości na rozciąganie złącza niż materiał rodzimy i lepszego formowania spoiny.
Wyposażenie: Ciągły laser światłowodowy Rike 6000W (średnica rdzenia światłowodu 400μm), podajnik drutu, głowica spawalnicza.
Wynik: Formowanie jest dobre, nie jest nietopione, spoina jest zasadniczo wolna od porowatości, jak pokazano na poniższym rysunku, a próba rozciągania dowodzi, że spoina pęka w materiale podstawowym, co wskazuje, że wytrzymałość na rozciąganie złącza jest wyższa niż ten z materiału podstawowego.
W przypadku powszechnie stosowanego spawania laserowego doczołowego materiału, w celu poprawy formowania spoiny, ogólnie zaleca się, aby średnica lasera i rdzenia światłowodu oraz konfiguracja głowicy spawalniczej zapewniały średnicę ogniska między {{0 }}.4mm i 0.6mm, a drut należy dobrać do odpowiedniej klasy.
